Aqui les traigo informacion importantisima para aquellos empresarios que tienen un negocio dedicado a la fabricacion de cualquier cosa, debes contemplar basicamente lo siguiente: 
– Planificación de la capacidad: 
Es una previsión de las necesidades de capacidad de la planta a largo plazo. A partir de esta previsión se determinan las inversiones en instalaciones y maquinaria. De aquí se obtienen las necesidades financieras a largo plazo. Las disponibilidades financieras pueden limitar las previsiones. 
– Previsión de ventas: 
Es el paso previo a la planificación de la producción. Consiste en una previsión de ventas de los distintos productos sobre la base de unas determinadas acciones comerciales. 
– Plan de producción: 
Para satisfacer una previsión existen muchos posibles planes de producción alternativos. Se trata de determinar el plan más conveniente en relación con los costes totales implicados. Este plan determina las necesidades de plantilla fija y eventual y las necesidades de materiales a medio plazo. 
– Gestión de materiales: Consiste en determinar las necesidades de materiales a medio plazo y la relación con la gestión de stocks. Determina, por tanto, las inversiones de circulante. 
– Ordenación de la producción: Convierte las necesidades anteriores en órdenes concretas de compra y/o producción a corto plazo. 
– Programación de la producción: Trata de optimizar los recursos productivos a corto plazo, programando órdenes concretas y definiendo prioridades. 
La gestión de materiales define las necesidades de cada artículo – tanto de compra como de fabricación – en cuanto a cantidad y plazo. Se ha llamado ordenación de la producción la fijación de órdenes o pedidos, ira un artículo, en la que se determinan cantidades de pedido y fechas de terminación. 
La siguiente función de gestión de producción es la de programar a corto plazo dichas órdenes para su producción. Esta programación implica: 
La determinación de la relación carga/capacidad a corto plazo, para cada uno de los puestos de trabajo de la planta de producción. 
La determinación de las necesidades de horas extras o turnos, a corto plazo, para dichos puestos y, en su caso, las necesidades de subcontratación para conseguir el cumplimiento de los plazos. 
El establecimiento de la secuencia de lanzamiento de las distintas órdenes y las fechas previstas de comienzo y terminación para cada operación y, consiguientemente, la fecha de terminación prevista para cada orden. 
El control de las operaciones, implica un seguimiento de la realización para comprobar desviaciones y tomar medidas para su corrección. 
El objetivo de la programación y control de operaciones es cumplir en cantidad y plazo, las órdenes de fabricación, optimizando, en lo posible, los costes de producción a corto plazo. Estos costes son una combinación de costes de stocks en curso, costes debidos a los retrasos y costes de oportunidad por infrautilización de la maquinaria instalada. 
Una buena programación de operaciones debe permitir mejorar tanto la utilización de la maquinaria como los plazos o ciclos de fabricación. 
Los objetivos de la programación se pueden concretar en: 
Cumplir plazos. 
Minimizar los ciclos de fabricación. 
Minimizar la infrautilización de la maquinaria. 
Para minimizar los ciclos de fabricación – lo que significa menos inversión en stocks en curso – se tendería a lanzar una orden lo más tarde posible, partiendo de la fecha de terminación y programando hacia atrás. 
Para minimizar la infrautilización de la maquinaria, interesa adelantar en lo posible el comienzo de las órdenes – programación hacia delante – para saturar cuanto antes la maquinaria, aún cuando no sea necesario desde el punto de vista de los plazos. El conflicto entre ambas políticas es evidente. 
La programación, por tanto, persigue lograr un equilibrio satisfactorio entre ambas posiciones extremas. 
La programación de las operaciones tiene características muy diferentes según sea el tipo de producción – producción lineal o tipo taller- y. sobre todo, según el número y complejidad del proceso. 
La producción en línea, o continua, con pocos productos y series largas, no requiere una programación propiamente dicha. Solamente se determina el ritmo de producción de la línea – número de unidades/hora- necesario para cumplir el plan de producción. 
Por el contrario, cuando los procesos son muy diferentes y coexisten numerosas órdenes de fabricación de artículos distintos, compitiendo por la utilización de las mismas máquinas, la programación de las operaciones constituye una función casi imprescindible para poder mantener un mínimo orden en la producción. 
Es posible prescindir de la programación y utilizar simplemente unas reglas de prioridad para el lanzamiento de las órdenes, como puede ser el de las fechas de terminación o el simple orden numérico. Sin embargo, sin programación será imposible conocer, con cierto grado de aproximación, en que momento se terminará cada orden de trabajo. También es importante definir el criterio y mantenerlo constante para evitar cambios que retrasan la producción y afectan directamente a la eficiencia del proceso. 
Las técnicas de programación, para el caso de multiproducto, tienen siempre un carácter heurístico, ya que no es posible una optimización matemática, salvo en casos sencillos o en los que sea posible aplicar la programación lineal. 
No obstante, previamente a la programación es necesario adaptar la capacidad de los centros de producción a la carga de trabajo a realizar, lo que conlleva decisiones respecto a necesidades de horas extraordinarias, turnos o subcontrataciones: es el ajuste de la relación carga / capacidad a corto plazo. 
Relación carga / capacidad: 
Se llama carga a la cantidad de trabajo a realizar en un centro o línea de producción, durante un determinado período de tiempo; y capacidad, a la cantidad de trabajo que es posible real izar, normalmente, en dicho centro. 
Cuando la relación carga / capacidad se acerca a la unidad, es probable que se produzcan largas colas de espera y, por tanto, los ciclos de fabricación se alarguen.Una relación carga / capacidad igual o mayor que uno produce un retraso creciente y permanente de la producción. En todo taller es inevitable que la utilización de la maquinaria sea inferior al 100 % y, en muchos casos, no mayor del 70-80 %. De hecho, la relación carga / capacidad óptima puede ser relativamente baja cuando los costes de inventario son altos. 
La tendencia moderna es a tener un exceso de máquinas y mantener una plantilla de personal polivalente capaz de manejar diferentes máquinas- y variable según las necesidades de producción. 
Preparación del trabajo: 
La definición de la secuencia de operaciones, o proceso de trabajo, para cada orden o artículo a fabricar, es una función que se llama preparación del trabajo, que se realiza con antelación a la programación y que, para la producción de artículos estándar, no necesita repetirse cada vez, mientras que para la producción sobre pedido constituye una tarea previa imprescindible. El proceso de trabajo de un artículo determinado no es algo fijo y único, sino que se presta a numerosas variaciones y alternativas, tanto en relación a los métodos de fabricación, como a las máquinas o puesto de trabajo del proceso y a la secuencia de las operaciones. Por tanto, el resultado de la programación de operaciones, con la detección de determinados cuellos de botella propician la modificación de los procesos de trabajo con el objetivo de eliminar dichos cuellos de botella y mejorar el proceso. 
Un enfoque empírico implica calcular el costo de las diferentes alternativas de planeación y seleccionar el que sea mejor, desarrollando hojas de cálculo que faciliten esta labor.
 

Este post, es muy técnico y va enfocado a personal que tiene un negocio de fabricación de cualquier producto, se que lo entenderan…

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